製造工程
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step1.秤量工程
製造する製品の原料を各秤量室に搬入し、秤量工程作業マニュアル(*1)に基づき、作業員２名 でダブルチェックを行った後、秤量作業を行います。各秤量作業室の秤量機器は、秤量管理室と秤量管理システム(*2)により連動しており、指示量と秤取重量が合致しないと秤量で完了出来ない仕組みになっています。
- ※1 秤量工程作業マニュアルは、秤量作業の一連の作業が記載されているSOP（手順書）。
- ※2 秤量管理システムは、入庫、秤量、返却、保管中の原料の在庫及び有効期間等の管理が行えるシステム。
秤量作業は製造の出発点であり、重要な作業です。異物混入や秤量ミスを防ぐため、以下の事項に注意して作業を行っています。
原料の搬入
原料の搬入時には、倉庫からエアーシャワーを通して原料を搬入し、原料と一緒に付いてくる原料リストと搬入原料の表示ラベルを照合し、原料名、原料LOT、数量等に間違いがないかをダブルチェックで確認しています。
原料の間違いを防ぐ
原料の間違いを防ぐために、製造する製品の原料を秤量作業室に搬入し、搬入した原料の中に異なった原料が搬入されていないかをダブルチェックで確認しています。
異物の混入を防ぐ
異物混入の防止のために、搬入した原料の内、紙袋やダンボールに入っている原料は開梱室で一旦開梱を行い別容器に移した後、秤量作業室や原料保管室に搬入しています。
step2.造粒工程
粉体や塊状物あるいは溶液状となっている原料を用いて、ほぼ均一の形状と大きさの粒子を作り出す作業です。湿式顆粒圧縮法(湿式造粒法)*による製造が主流となっています。
- 湿式顆粒圧縮法によって製造した顆粒を圧縮成型する方法であり、現在当工場で最も広く用いられています。工程の簡単さからいえば直接粉末圧縮法が優れていますが、この方法は造粒条件を変えることによって、錠剤の成形性や硬度、崩懐性などを調整することが出来るという利点があり、主薬の均一性を確保することも容易です。
まず、製品を製造するには承認処方と呼ばれる各製品固有の原料成分の分量を正確にはかり取ります。次いで、細かな粉体を粒子状にする結合液を調整します。
練合の準備が整ったところで練合機に練合原料を投入し、定められた時間の混合を行い、先ほど調整した結合液を投入し更に定められた時間の練合を行います。
混合・練合（練合機）
練合釜と2本の攪拌羽根から構成されています。投入された原料を攪拌羽根の自転・公転の作用により混合、加湿、練合により湿った粒子を製します。
粉砕（解砕機）
練合作業によって製された湿った粒子を乾燥し易い適度な大きさにそろえるためパワーミルを使用して、ホッパーに投入した湿った粉体を本体の回転刃で解砕し、その遠心力によって外周に取り付けられた円柱状のスクリーンからはじき出します。乾燥(箱形乾燥機)
粉砕作業によって得られた造粒粒子は、そのままでは錠剤にすることができないので、熱を加えることによって造粒粒子から液体を取り除く作業が必要となります。
乾燥機内に設置された棚段トレイに造粒物をほぼ均等に敷き詰め機内に入れます。熱風が機内を強制循環し、棚上の造粒物を通気することにより乾燥させます。
箱形乾燥機は製剤工程で最もよく用いられている機種の一つで、造粒物層が厚いと乾燥むらが大きくなるので、熱風の偏流を防ぎ均一な乾燥を行わせることが肝心となります。
湿式造粒法で得た顆粒は乾燥が必須となります。医薬品を製造する場合、原料に含まれる水分量の把握は、乾燥操作と共に製剤技術上きわめて重要な製造因子でもあります。
整粒(整粒機)
乾燥作業によって得られた顆粒は、固まりになっていて大きさが不揃いであるので、ある一定の大きさに整える必要が出てきます。そこで粉砕と同一の機器を使用し整粒します。この作業は調粒とも呼ばれます。
step3.混合工程
造粒工程で製された顆粒に滑沢剤を添加し打錠用顆粒を作製します(ここでも秤量工程として滑沢剤の分量を正確にはかり取ります）。
混合の準備が整ったところで混合機に滑沢剤を投入し、定められた時間の混合を行います。
この混合は数分と短く、長く混合すると製剤の品質（崩壊・溶出等の物性）に影響を及ぼすため、できるだけ短時間で均一に混ぜ合わせることが重要になってきます。
混合機
内部に羽がついた容器の中に、造粒顆粒と滑沢剤を投入して転動させることによって顆粒をまぜあわせ、滑沢剤が造粒顆粒に均一に分散するようにします。step4.打錠工程
step5.皮膜工程
打錠工程でようやく錠剤の形状になりました（この段階の錠剤は素錠又は裸錠と呼ばれます）。次は錠剤を服用し易いよう、胃溶性のフィルムを錠剤に被覆します。ここでも、秤量工程として皮膜原料の分量を正確にはかり取ります。
まず、皮膜原料を作業手順に従い溶解させ皮膜液を作製します。
次に錠剤を皮膜機に投入し錠剤を少し温めます（この作業を予熱乾燥といい、錠剤が冷えていると皮膜が綺麗に被覆されなくなるのを防ぐことを目的としています）。
錠剤が一定の温度に達した後、設置されている定量ポンプを作動させスプレーガンから皮膜液をミスト状に噴霧して錠剤表面にフィルム層を形成します。
最後に若干の光沢を出すために艶出作業を行い皮膜錠が生産されます。
step6.選別工程
自動選別機
選別工程は製造された中間製品の適正な品質を確保し、定められた品質基準に不適合のものを選別・排除することを目的とした全数検査工程です。
錠剤の選別は自動検査機を使用します。自動検査機は、ホッパー(錠剤受け容器)に投入された錠剤が1列に整列され、搬送途中にある4台のカメラを通過時に映像を撮り、コンピュータによって1錠ずつの検査を行います。そして良品は良品回収口へ、不良品はエアーで排除され不良品回収容器へと分別されます。
step7.充填工程
充填工程は、製品の形態によって使用機器が異なるため、同じ錠剤でもここで分かれます。包装形態がPTP包装とバラ包装の2形態があるので、PTP充填とバラ充填それぞれの作業があります。
PTP充填品
PTPシートは基本的には塩化ビニルシートとアルミシートを接着させて作製します。
予めこれらの資材をPTP充填機にセットし、塩ビシートを定められた温度で加熱した後、成形型と呼ばれる穴の開いた部品で吸引することで製剤の入るポケットを形成します。
錠剤はコイルシュートと呼ばれる通路を通って、そのポケットに1錠ずつ供給されます。
アルミシートで塩ビシートを覆いながらアルミに熱を加えて接着した後、刻印（ロット番号）やスリット（切り目）を入れ、最後に10錠1シートとして長方形型に枠取りされて皆さんがご存じのPTPシートの形（PTP充填品）になります。
バラ包装製品
step8.包装工程
包装工程は、製品となる最後の仕上げ工程です。充填工程からベルトで搬送されてきたPTP充填品・バラ充填品は、それぞれ印刷ケース（化粧ケース）に詰め、添付文書を投入し、封緘テープで封をしてようやく製品となります。その後、外ケース（段ボールケース）に詰められ、物流センターへと搬送され物流センターより全国に発送されます。
PTP包装製品
ピロー品
充填工程から搬送されてきたPTPシートは、集積機でポケット部分を向かい合わせて、2枚のシートを1組にします。
2枚1組になったシートを5組重ね、10枚（100錠）となったところで巻き止めされます（バンディング）。
その後、透明のフィルムもしくはアルミフィルムで包み込みピロー品（袋に入った状態）が出来ます。
指定数量（1,000錠包装の場合、ピロー品10本）を印刷ケース（化粧ケース）に詰め、添付文書を投入し、封緘テープで封をしPTP包装製品とします。
＊当社の場合、今のところ1シートは10錠入りが主流です。
錠剤バラボトル充填機
ボトルラベラー機
充填工程から搬送されてきたボトルに、ラベラー機を使いラベルにロット番号及び使用期限を捺印して貼付します。
ボトルを1本ずつ印刷ケース（化粧ケース）に詰め、添付文書を投入し、封緘テープで封をしてバラ包装製品とします。
